設備稼動 50%，
代表你花的錢
有一半丟水裡
「買了幾千萬的設備，卻不知道它每天在做什麼、停了多久、為什麼停——這才是 SMT 廠最大的隱形損失。」
Eway IIoT 設備數據採集，即時掌握故障、拋料、稼動、CT 時間與品質數據，讓你從「隔天早會才知道問題」變成「秒級推播即時處理」。
設備即時監控看板
設備的問題，你都是隔天早會才知道
SMT 廠平均稼動只有 50%——另外 50% 的時間去哪了？沒有數據，沒有人知道。
設備停了多久？沒人說得清楚
機台故障、小停機、接料等待，全靠操作員口頭回報或事後填表。昨晚停了幾次、停了多久，早會開始才知道，損失早就發生了。
📊 實際案例：前工程等待佔 40%~43%，整線瓶頸在 SPI，NPM 設備能力發揮僅 13%~29%
買了幾千萬設備，能力發揮不到三成
建置一條 SMT 線成本約 NTD 3,300 萬，6 年攤提每年 550 萬。設備稼動 50%，相當於每天有 12 小時在燒錢，卻沒有任何產出。
📊 一天攤提成本 2.2 萬，1 小時約 920 元——50% 稼動等於每天浪費 NTD 11,000+
各 NPM 設備 CT 差異大，瓶頸抓不到
整條線 10 台 NPM，最快的只要 7 秒/片，最慢的要 21 秒/片，整線速度由最慢的決定。但不量測就不知道瓶頸在哪，優化無從下手。
📊 實際案例：NPM CT 從 7.4 秒到 21.3 秒不等，平衡率極低，應有較大改善空間
數字說話：導入後，每條線多出多少？
以下數據來自 Panasonic 實際現場診斷報告（無錫實際科技案例）
每班產出提升
透過程式優化平衡 + 稼動改善，每班產出從 1,001 片提升至 2,486 片，提升 148%（N76510A 產品案例）
年省生產成本
稼動提升 10%，每小時節省攤提成本 263 元，每天 14 小時 × 250 天 = 每年節省 92 萬元生產成本
前工程等待損耗消除
CT 分析找出 SPI 瓶頸，瓶頸合理移至 NPM 高速模組後，前工程等待從 40% 降至趨近於零
