TPM · Total Productive Maintenance
設備壞了才修，
是最貴的 維修策略
「工程師不對產量負責，只靠操作員不停催促——這樣的場景每天都在 SMT 廠上演。」
Eway TPM 把設備維護從「事後救火」升級為「事前預防」：掃碼叫修、系統派單、自動提醒保養週期，維修人員降低 30%，停機時間減少 20%。
設備維護效益看板
省 30 %
維修人員人力
↓ 20 %
設備停機時間
↑ 30 %
維修效率提升
今日維修工單狀態
NPM-2 · 部品吸著錯誤
維修中
NPM-1 · 預防性保養到期
待接單
NPM-4 · 供料器清潔
已完成
NPM-3 · QA 驗證通過
恢復生產
產線痛點
設備管理的三個黑洞，
每天都在吃掉你的稼動
傳統 SMT 廠的設備管理靠人靠紙，定責不明、經驗不留、問題反覆發生。
黑洞 01
故障叫修靠喊，工程師找不到人
操作員發現故障，先喊班長，班長再打電話找工程師。誰在哪、誰負責、誰先處理——沒有系統，沒有記錄，黃金搶修時間就在找人過程中白白流逝。
黑洞 02
保養計畫靠日曆，不靠使用數據
每個月固定日期保養，但機台這個月跑了 200 小時、上個月只跑了 50 小時——固定週期保養既浪費工時，也可能在保養週期到來前就故障停機。
黑洞 03
工程師一走，經驗就不見了
同樣問題換個工程師就要重新研究，同樣的故障下個月再發生，一樣從頭找原因。沒有系統化的經驗庫，員工離職，就是技術歸零。
導入效益
數字說話：產線的實測結果
來自合作客戶實際量測數據（2022年5月~6月，18條產線，松下 NPM×2、CM602×2 構成）
| 效益指標 | 改善幅度 | 導入前 | 導入後 |
|---|---|---|---|
| 維修人員人力 | 省 30% | 工程師各自負責固定產線，資源無法彈性調配 | 設備自動叫修或操作員一鍵報修，所有工程師依系統分配工單，人力最大化 |
| 維修效率 | 提高 30% | 無法量化工作量與工作速度，工程師沒有時效壓力 | 記錄維修開始與完成時間、工單數量，量化迫使工程師提高效率 |
| 停機時間 | 減少 20% | 工程師不對產量負責，只靠操作員不停催促 | 維修時長量化後工程師對維修速度負責，迫使更快完成維修 |
※ 以上為可量化效果，實際效益依各工廠產線配置與管理成熟度而有所不同
